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管道防腐处理

 管道防腐是什么?
  管道防腐是指在管道在使用过程中受到用环境与输送介质的影响引起管道发生腐蚀现象。如果管道不做好防腐准备,会给运输带来很多的不便,也可能会发生重大的损失。


  管道防腐的重要性:
  根据我国统计数据,每年国内的管道腐蚀直接经济损失2800多亿,目前全球每年因腐蚀损失高达5000亿美元。
  70年代以来,在极地、海洋等严酷环境中敷设管道,以及油品加热输送而使管道温度升高等,对涂层性能提出了更多的要求。因此,管道防腐涂层越来越多地采用复合材料或复合结构。这些材料和结构要具有良好的介电性能、物理性能、稳定的化学性能和较宽的温度适应范围等。


  管道防腐方法:
  用涂料均匀致密地涂敷在经除锈的金属管道表面上,使其与各种腐蚀性介质隔绝,是管道防腐基本的方法之一。防腐蚀涂料品种繁多,其性能和用途各有不同,其中涂层技术是要在金属表面上形成一层绝缘材料的连续覆盖层,将金属与其直接接触的电解质之间进行绝缘(防止电解质直接接触到金属),即设置一个高电阻使得电化学反应无法正常发生 .


  钢管防腐技术要求(参考)
  一、管道防腐
  钢管的防腐按图纸要求,采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布,外涂面漆防腐
  外壁施工工艺流程:管道除锈→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆;
  内壁施工工艺流程:管道除锈→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆
  1、管道除锈
  涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
  2、管子表面除锈后涂底漆,之间时间间隔不超过8小时,涂底漆时,基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满,不得有凝块、起泡现象,管两端150~250mm范围内不得涂刷。
  3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布,底漆和遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
  4、环氧煤沥青涂料采用双组份,常温固化型的涂料;玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm~12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布,玻璃丝布的压边宽度为30~40mm,接头搭接长度不小于100mm,各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上,不得出现大于50mm*50mm的空白,管端留出150~250mm阶梯形搭茬。
  5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行,新旧防腐压边不小于50mm,接头搭接长度不得小于100mm,接茬处应粘接牢固、严密。
  6、钢管外壁涂层机构:一底两面一布两面,干膜总厚度400?m。
  7、钢管内壁涂层机构:一底三面,干膜总厚度300?m。
  二、管道防腐检测
  1、涂层检查与验收:
  ①表面涂装施工时和施工后,应对涂装过的工件进行保护,防止飞扬尘土和其它杂物。
  ② 涂装后的处理检查,应该是涂层颜色一致,色泽鲜明光亮,无皱皮,起泡,流挂,漏涂等缺陷。
  ③涂装漆膜厚度的测定,用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度,漆膜测厚仪一般测定3点厚度,取其平均值。
  2、质量检测
  ① 质量检测根据设计规定采用抽样检测的方式进行。
  ②用目视逐根检查。覆盖层表面应均匀、平整、无气泡、皱褶、凸瘤及压边不均匀等覆盖层缺陷
  ③漆膜厚度用磁性测厚仪测定,在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5米测一点,漆膜厚度应满足两个85%:即85%的测点厚度达到设计要求,达不到厚度的测点,其小值应不低于设计厚度的85%;
  ④用针孔检查仪检查针孔,如发现针孔,用砂纸砂轮机打磨补涂;
  ⑤漆膜厚度不足或有针孔,返修固化后应复查,不合格的要再次返修,直至合格;
  ⑥附着力检查,使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为60的切口进行抽查,应划透涂层直达基材,用胶带粘贴划口部分,撕掉胶带事后观察划痕处,涂层应无剥落。也可有在同一条件下喷漆的样板上进行检查。

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